Para SL Chasse Steel (SLCS)
, un fabricante de Hudson, N.H., el negocio siempre ha consistido en suministrar a tiempo piezas de calidad para dos grupos de clientes muy diferentes. La empresa, fundada por Steve Chasse en 1989, está especializada en la fabricación de acero estructural y metales diversos. Chasse fundó la empresa en solitario; en la actualidad, emplea a 180 personas que se dedican principalmente a fabricar, ensamblar y montar elementos como vigas en I y pasarelas. Entre sus clientes se encuentran contratistas, propietarios y promotores. Hace años, SLCS dividió su espacio de fabricación en dos talleres: uno de acero estructural de 80.000 pies cuadrados y otro de metales diversos de 20.000 pies cuadrados. El taller estructural se encarga de todos los componentes de acero utilizados en el soporte estructural subyacente de un proyecto. Ese negocio ha resultado bastante sencillo. Sin embargo, Chasse se volvió crítico con su taller de misceláneos por lo propenso que era a ralentizar la producción.
El taller misceláneo maneja componentes de acero como ensamblajes de escaleras y barandillas.
Como ese negocio implica piezas más intrincadas, el trabajo tiende a hacerse manualmente.
«Es lento», dijo Chasse.
«Medimos y colocamos muchas cosas a mano».
Por desgracia, con las exigencias de precisión de las piezas del taller de miscelánea, la producción se estaba retrasando.
Antes, tras marcar los cortes con piedra jabón, los operarios del taller utilizaban máquinas de plasma, sierras, copiadoras y punzonadoras para conseguir el corte correcto.
«Teníamos que ir rebotando de una máquina a otra para conseguir el producto final», recuerda Chasse.
«Llevaba mucho tiempo».
RoboRail se pone en marcha
Chasse quería algo más versátil y duradero que pudiera procesar una gama más amplia de formas que su anterior configuración.
Se puso en contacto con HGG 3D Profiling de Houston, un fabricante de perfiladoras 3D para cortar formas exactas en tubos, vigas y otros perfiles de acero.
Las dos empresas empezaron a colaborar en una unidad automatizada lo suficientemente ágil como para procesar tubos de pasamanos, canales de largueros, tubos de sección estructural hueca, ángulos de hierro… cualquier cosa que pudiera pasar por el taller de miscelánea.
La máquina que crearon, la RoboRail, se diseñó con un tamaño reducido y una base robusta, lo que le permitía manipular material de hasta 40 pies de largo y 1.100 lbs.
sin ocupar mucho espacio.
La máquina robotizada todo en uno automatiza el corte por plasma, la perforación, el marcado y el copiado.
También puede manipular muchos tipos y formas de material diferentes.
Además, el software del RoboRail puede convertir casi cualquier archivo CAD en datos trabajables y empezar a planificar sus cortes.
Para SLCS, el perfilado automático de tubos reduce el proceso de trazado, marcado y corte de varios minutos a 30 segundos.
Y lo que es más importante, una vez que una pieza sale del RoboRail, sus perfiles ya son lo suficientemente precisos como para soldarlos inmediatamente.
«La precisión de las piezas que salen del RoboRail suele ser perfecta, sin necesidad de limpieza. Están listas para entrar en cualquier ensamblaje que se esté fabricando», afirma Chasse.
SLCS fue uno de los primeros fabricantes en instalar una unidad RoboRail, por lo que Chasse se preparó para una curva de aprendizaje pronunciada y un periodo introductorio impredecible.
Se llevó una grata sorpresa.
«Pudimos formar a nuestra gente en dos días», dijo.
El taller cuenta actualmente con cuatro o cinco empleados que pueden manejar la máquina, y Chasse está deseando formar a más.
En este caso, la idea de que la automatización deja a la gente sin trabajo es sólo un mito, dijo.
La empresa está contratando a más empleados y reciclando a los actuales para funciones de fabricación, ya que su nuevo sistema automatizado crea más trabajo en ese extremo de la línea de producción.
En cuanto a la calidad de las piezas, «es extraordinaria», dijo Chasse.
«Nada más salir de la máquina, obtienes una pieza que nunca tienes que tocar con una amoladora».
El RoboRail copia el material a las dimensiones adecuadas y no deja escoria, sin necesidad de intervención humana.
Su procesamiento automatizado permitió a SLCS empezar a operar su taller de misceláneos exactamente igual que su taller de estructuras.
Probando las aguas
Un trabajo reciente puso a prueba este sistema. Una gran empresa de distribución minorista de Texas solicitó una pasarela de 3.000 pies de longitud, diseñada para montarse junto a un sistema transportador. La pasarela está hecha de acero estructural con enrejado en la parte superior, y el paquete incluye 120 juegos de escaleras y 1,5 millas de barandilla. Utilizando el software de modelado Tekla y SDS/2 para crear cuidadosamente cada pieza, el equipo de metales diversos pudo procesar todas las piezas del sistema de pasarela en el RoboRail.
«Enviamos nuestros archivos STEP directamente al CNC de la máquina y éste los convirtió automáticamente», dijo Chasse.
«Para un trabajo tan grande, eso supuso un enorme ahorro de tiempo».
HGG trabajó directamente con varios proveedores de software de fabricación CAD/CAM para garantizar que los archivos se convirtieran sin problemas a nivel de máquina, reduciendo enormemente la posibilidad de errores que pudieran dar lugar a piezas defectuosas.
Los operarios cargaron el acero en la unidad automatizada y observaron.
El soplete de plasma buscó y cortó los orificios para los largueros de la escalera y los cortó a medida en la máquina.
Todos los tubos cuadrados también se procesaron directamente en la máquina.
Chasse cree firmemente que su empresa no habría podido completar el trabajo de la pasarela a tiempo sin el RoboRail.
Según su estimación conservadora, la nueva configuración completa los trabajos en un tercio del tiempo que habría llevado hacerlos antes.
«Pudimos producir material acabado que podía ir directamente a fabricación», dijo Chasse.
Otro proyecto reciente requirió la fabricación de grandes cerchas de tuberías, con tubos de entre 3 y 8 pulg.
DE DIÁMETRO EXTERIOR.
Cada pieza de tubo se soldó a otra con copas en diferentes ángulos.
«En el pasado, tendríamos que hacerlo todo a mano», dijo Chasse.
«Y probablemente tendríamos que rehacer varias piezas para asegurarnos de que todo encajaba correctamente».
Utilizando el RoboRail, todas las piezas salieron correctamente a la primera.
Ofrecer la máxima flexibilidad
«Es exactamente el tipo de flexibilidad que pedíamos», dijo Chasse.
Señaló que la empresa ha utilizado el sistema HGG para columnas tubulares, escaleras atornilladas e incluso para realizar funciones de copiado y recorte en metales estructurales de mayor tamaño.
Añadir la automatización a esta mezcla flexible de procesos ha aumentado aún más el retorno de la inversión.
Chasse afirma que ya ha pasado el momento de considerar la automatización como una moda pasajera.
Ahora es una necesidad para todos los talleres, especialmente a medida que más y más competidores la adoptan.
«La verdad es que las máquinas se amortizan solas en muy poco tiempo», afirma.
De hecho, Chasse pudo pensar en más de un trabajo que podría haber amortizado el RoboRail por completo una vez terminado.
Desde que la empresa añadió la unidad a su gama, ha experimentado un crecimiento de entre el 25% y el 30%.
