Für SL Chasse Steel (SLCS)
, einem Fertigungsunternehmen in Hudson, N.H., ging es schon immer darum, pünktlich hochwertige Teile für zwei sehr unterschiedliche Kundengruppen zu liefern. Das 1989 von Steve Chasse gegründete Unternehmen ist auf die Herstellung von Baustahl und verschiedenen Metallen spezialisiert. Chasse gründete das Unternehmen allein; heute beschäftigt es 180 Mitarbeiter, die hauptsächlich Teile wie I-Träger und Laufstege herstellen, montieren und aufstellen. Zu den Kunden gehören Bauunternehmer, Eigentümer und Bauträger. Vor Jahren teilte SLCS seine Produktionsfläche in zwei Werkstätten auf: eine 80.000 Quadratfuß große Werkstatt für Baustahl und eine 20.000 Quadratfuß große Werkstatt für verschiedene Metalle. In der Stahlbauwerkstatt werden alle Stahlkomponenten verarbeitet, die für die tragende Struktur eines Projekts verwendet werden. Dieses Geschäft hat sich als einfach genug erwiesen. Chasse hat jedoch ein kritisches Auge auf die Werkstatt für sonstige Metalle geworfen, weil sie zu Produktionsverzögerungen neigte.
In der Werkstatt für Sonstiges werden Stahlteile wie Treppen und Geländer bearbeitet.
Da es sich dabei um kompliziertere Teile handelt, wird die Arbeit in der Regel manuell erledigt.
„Es ist langsam“, sagte Chasse.
„Wir haben vieles von Hand ausgemessen und ausgelegt.
Leider kam es bei den Präzisionsanforderungen der verschiedenen Teile der Werkstatt zu einem Produktionsstau.
Es gab eine Zeit, in der die Mitarbeiter der Werkstatt nach dem Anzeichnen der Schnitte mit Speckstein Plasmamaschinen, Sägen, Kopiermaschinen und Stanzmaschinen einsetzten, um den richtigen Schnitt zu erhalten.
„Wir mussten von einer Maschine zur nächsten springen, um das Endprodukt zu erhalten“, erinnert sich Chasse.
„Das war sehr zeitaufwendig.“
RoboRail kommt auf die Schiene
Chasse wollte etwas Vielseitigeres, etwas Langlebigeres, das ein breiteres Spektrum an Formen bearbeiten konnte als sein früheres System.
Er wandte sich an HGG 3D Profiling in Houston, einen Hersteller von 3D-Profiliermaschinen zum Schneiden exakter Formen von Rohren, Trägern und anderen Stahlprofilen.
Die beiden Unternehmen begannen, gemeinsam an einer automatisierten Anlage zu arbeiten, die flexibel genug war, um Geländerrohre, Längsträger, Hohlprofile und Winkeleisen zu bearbeiten – alles, was in der Werkstatt anfallen könnte.
Die von ihnen entwickelte Maschine, der RoboRail, wurde mit einer kleinen Stellfläche und einem stabilen Sockel konstruiert, so dass sie Material mit einer Länge von bis zu 40 Fuß und einem Gewicht von 1.100 Pfund verarbeiten kann.
ohne viel Platz zu beanspruchen.
Die All-in-One-Robotermaschine automatisiert das Plasmaschneiden, das Herstellen von Löchern, das Markieren und das Kopieren.
Außerdem kann er viele verschiedene Materialarten und -formen bearbeiten.
Darüber hinaus kann die Software des RoboRail fast jede CAD-Datei in bearbeitbare Daten umwandeln und mit der Planung der Schnitte beginnen.
Für SLCS verkürzt die automatische Rohrprofilierung den Prozess des Layouts, der Markierung und des Schneidens von mehreren Minuten auf 30 Sekunden.
Und das Wichtigste: Sobald ein Teil aus dem RoboRail kommt, sind seine Profile bereits genau genug, um sofort geschweißt zu werden.
„Die Präzision der Teile, die von der RoboRail kommen, ist in der Regel punktgenau, ohne dass eine Nachbearbeitung erforderlich ist. Sie können sofort in die zu fertigende Baugruppe eingesetzt werden“, so Chasse.
SLCS war einer der allerersten Hersteller, der eine RoboRail-Einheit installierte. Chasse war also auf eine steile Lernkurve und eine unvorhersehbare Einführungsphase vorbereitet.
Er war angenehm überrascht.
„Wir konnten unsere Mitarbeiter in zwei Tagen schulen“, sagte er.
Die Werkstatt hat derzeit vier oder fünf Mitarbeiter, die die Maschine bedienen können, und Chasse freut sich darauf, weitere zu schulen.
In diesem Fall ist die Vorstellung, dass die Automatisierung die Menschen arbeitslos macht, nur ein Mythos, sagte er.
Das Unternehmen stellt derzeit weitere Mitarbeiter ein und schult die derzeitigen Mitarbeiter für die Fertigung, da das neue automatisierte System mehr Arbeit an diesem Ende der Produktionslinie schafft.
Was die Qualität der Teile anbelangt, „sind sie hervorragend“, so Chasse.
„Direkt aus der Maschine erhalten Sie ein Teil, das Sie nie mit einer Schleifmaschine anfassen müssen.“
Der RoboRail bringt das Material auf die richtigen Maße und hinterlässt keine Schlacke, ohne dass ein menschliches Eingreifen erforderlich ist.
Dank der automatisierten Verarbeitung konnte SLCS seine Werkstatt für sonstige Produkte genauso betreiben wie seine Werkstatt für Strukturteile.
Die Gewässer testen
Bei einem kürzlich durchgeführten Auftrag wurde dieses System auf die Probe gestellt. Ein großes Einzelhandelsunternehmen in Texas benötigte einen 3.000 Fuß langen Laufsteg, der neben einem Fördersystem montiert werden sollte. Der Laufsteg besteht aus Baustahl mit Gitterrosten darüber, und das Paket umfasst 120 Treppen und 1,5 Meilen Geländer. Mithilfe der Modellierungssoftware Tekla und SDS/2, mit der jedes Teil sorgfältig erstellt wurde, konnte das Team für verschiedene Metalle alle Teile des Laufstegsystems auf dem RoboRail bearbeiten.
„Wir schickten unsere STEP-Dateien direkt an die CNC der Maschine, die sie automatisch konvertierte“, so Chasse.
„Für einen Auftrag dieser Größe war das eine enorme Zeitersparnis.
HGG arbeitete direkt mit mehreren Anbietern von CAD/CAM-Fertigungssoftware zusammen, um sicherzustellen, dass die Dateien auf Maschinenebene reibungslos konvertiert werden können, wodurch die Möglichkeit von Fehlern, die zu fehlerhaften Teilen führen könnten, stark reduziert wird.
Die Bediener luden den Stahl auf die automatische Anlage und sahen zu.
Der Plasmabrenner suchte und schnitt die Löcher für die Treppenwangen und schnitt sie auf der Maschine zu.
Alle Vierkantrohre wurden ebenfalls direkt auf der Maschine verarbeitet.
Chasse ist der festen Überzeugung, dass sein Unternehmen ohne den RoboRail nicht in der Lage gewesen wäre, den Catwalk-Job rechtzeitig fertigzustellen.
Seiner vorsichtigen Schätzung nach erledigt das neue System Aufträge in einem Drittel der Zeit, die vorher dafür nötig gewesen wäre.
„Wir waren in der Lage, fertiges Material zu produzieren, das direkt in die Fertigung gehen konnte“, so Chasse.
Ein anderes Projekt erforderte vor kurzem die Herstellung von großen Rohrbindern mit Rohren von 3 bis 8 Zoll.
OD.
Jedes Rohrstück wurde mit Kappen in verschiedenen Winkeln aneinander geschweißt.
„In der Vergangenheit mussten wir das alles von Hand machen“, sagte Chasse.
„Und wir hätten wahrscheinlich mehrere Teile nacharbeiten müssen, um sicherzustellen, dass alles richtig passt.
Mit dem RoboRail passte jedes Teil gleich beim ersten Mal.
Bietet maximale Flexibilität
„Das ist genau die Art von Flexibilität, die wir uns gewünscht haben“, sagte Chasse.
Er merkte an, dass das Unternehmen das HGG-System für Rohrsäulen, geschraubte Treppen und sogar für die Durchführung von Kappen- und Ausschnittfunktionen an größeren Strukturmetallen verwendet hat.
Die Hinzufügung der Automatisierung zu dieser flexiblen Mischung von Prozessen hat den ROI noch weiter erhöht.
Chasse behauptet, dass die Zeit, die Automatisierung als Modeerscheinung abzutun, vorbei ist.
Sie ist jetzt eine Notwendigkeit für alle Betriebe, zumal immer mehr Wettbewerber sie einsetzen.
„Die Wahrheit ist, dass sich die Maschinen in kürzester Zeit amortisieren“, sagte er.
Chasse kann sich sogar mehr als einen Auftrag vorstellen, bei dem sich der RoboRail nach der Fertigstellung vollständig hätte amortisieren können.
Seitdem das Unternehmen das Gerät in sein Angebot aufgenommen hat, konnte es ein Wachstum von 25 bis 30 % verzeichnen.
