Étude de cas RPC 1200 Mk3
HGG Case Study at Hollandia Structures
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A propos de cette affaire
introduction
Il y a quelque temps, Hollandia s’est vu confier l’ambitieux projet de fabriquer un module de traitement de l’eau pour MPP.
L’obtention d’une qualité de coupe élevée était d’une importance cruciale pour le projet.
De plus, comme la plate-forme sera située en mer, toutes les arêtes de la poutre devaient avoir un rayon.
Afin de se concentrer sur ce qu’elle fait le mieux – le montage et le soudage – Hollandia a décidé d’externaliser toutes les opérations de découpe et de cassage des arêtes : « Ce que nous avons découvert au cours des deux dernières années, c’est que nous obtenons des résultats de meilleure qualité lorsque nous externalisons que si nous le faisions nous-mêmes.
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Machine achetée
RPC 1200 Mk3
1928
Établi en
Structures Hollandia
Externalisation
Afin de respecter le calendrier de préfabrication, Hollandia a décidé de sous-traiter à HGG l’ensemble de la découpe des tubes et des poutres pour le système de traitement des eaux.
« Il y a toujours un risque de recevoir les tubes et les poutres coupés plus tard que prévu, mais lorsque nous avons sous-traité à HGG, nous avons réalisé qu’il s’agissait d’une entreprise fiable qui nous fournissait des résultats de bonne qualité, toujours dans les délais », explique Ad Rietveld, responsable de l’externalisation chez Hollandia.
En confiant l’ensemble de la découpe à HGG, Hollandia peut désormais se concentrer sur ce qu’elle sait faire de mieux : le montage et le soudage.
Pas de broyage nécessaire
Le modèle a été réalisé à l’aide du logiciel Tekla et, selon Hollandia, il a ensuite été très facile à intégrer au logiciel et aux machines de HGG.
Ce qui semble être le plus grand avantage de l’externalisation chez HGG, ce sont les coupes précises qui permettent de minimiser le meulage : « L’un des principaux avantages de HGG est qu’elle réalise un biseau sur les profils de coupe. Cela nous permet d’économiser de nombreuses heures de meulage. Nous avons une tolérance de 1 ou 2 mm, il n’y a donc presque plus rien à rectifier et nous pouvons construire très rapidement. C’est très bien ! », ajoute Hans Peter Labee, monteur chez Hollandia.
Le plus grand défi de ce projet est le temps. Nous devons non seulement respecter les délais, mais aussi fournir un produit de très haute qualité.
Jeroen van Merrienboer – Senior Work Preparation Structural chez Hollandia
