Externalizar el corte para mejorar la eficacia de la producción
En el artículo «Prácticas ganadoras para mejorar su proceso de producción» le ayudamos a encontrar la respuesta a la pregunta: «Para mejorar la eficacia de la producción, ¿debemos invertir en automatización o externalizar nuestro corte?».
En este artículo, hablaremos de las mejores prácticas para externalizar la automatización de su corte y aumentar la productividad.
El estudio de caso detalla la historia de Hollandia, líder del mercado holandés de superestructuras metálicas.
Hollandia obtuvo importantes ganancias de productividad tras subcontratar todos sus trabajos de corte para uno de sus últimos proyectos de estructuras en alta mar: un módulo de tratamiento de aguas
Estructuras offshore de máxima calidad en un plazo ajustado
Hollandia recibió recientemente el ambicioso proyecto de fabricar un módulo de tratamiento de agua para MPP (tamaño: 15x15x15).
La estructura constaba de 800 vigas y 343 tubos para las cubiertas de instalación de tratamiento de agua a bordo.
Se fabricó con vigas HEA100 hasta IPE 400 y tuberías de Ø127mm hasta Ø610mm.
Dejarle hacer lo que mejor sabe hacer
Conseguir una alta calidad de corte era de vital importancia para el proyecto.
Además, debido a que la plataforma estaría situada en alta mar, todos los bordes de las vigas debían tener un radio.
Para poder centrarse en lo que Hollandia sabe hacer mejor, el montaje y la soldadura, la empresa decidió subcontratar todo el corte: «Lo que hemos descubierto en los dos últimos años es que obtenemos resultados de mejor calidad cuando subcontratamos en lugar de hacerlo nosotros mismos. Tenemos uno de los mejores controles de soldadura y ésta es una de nuestras USP más fuertes. Más concretamente, hace dos años tomamos la decisión formal de subcontratar toda la prefabricación de productos.»
Ad Rietveld – Gerente de subcontratación de Hollandia – dijo.
Hollandia estaba sometida a una gran presión de tiempo para entregar el proyecto dentro del plazo acordado.
Los proyectos de tal envergadura están sujetos a plazos muy ajustados, lo que exige una organización perfecta y un flujo de producción minucioso.
«El mayor reto de este proyecto es el tiempo. Además de tener que entregar a tiempo, también tenemos que entregar un producto de muy alta calidad», Jeroen van Merrienboer – Snr.
Estructural de Preparación del Trabajo en Hollandia.
Fabricación Gloria
Hollandia decidió subcontratar a HGG todos los trabajos de corte térmico para el sistema de tratamiento de aguas.
«Siempre existe la posibilidad de recibir las piezas cortadas más tarde de lo esperado, pero al subcontratar a HGG nos dimos cuenta de que no sería un problema. HGG es una empresa fiable. Siempre obtenemos resultados de calidad y a tiempo», explica Ad Rietveld, director de subcontratación de Hollandia.
Al subcontratar todo el corte a HGG, Hollandia se centra ahora en lo que mejor sabe hacer: ajuste y soldadura.
Los cortes precisos con bisel ahorran numerosas horas de rectificado
HGG tuvo que preparar todas las vigas con los bordes de las alas redondeados.
Redondear los bordes de las vigas ayudó a Hollandia a preservar mejor sus estructuras en alta mar de la corrosión.
Frits Boekee, ingeniero de control de calidad de Hollandia, explicó así las ventajas del redondeo de bordes por laminación de HGG: «En el pasado, muchos sistemas de pintura no se adherían a los bordes afilados de las vigas. Por eso teníamos que redondearlos a un mínimo de 2 mm. Esto se puede conseguir esmerilando o fresando, pero aplicando el redondeo de bordes por laminación, se obtiene una superficie igual y es igual en todas partes. En consecuencia, es una gran ventaja para nosotros conseguir que esto se haga antes de que llegue al taller desde el subcontratista».
Hecho con Tekla
El modelo se realizó en el software Tekla.
Según Hollandia, luego fue muy fácil integrarlo con el software y la maquinaria de HGG.
Lo que parece ser el mayor beneficio de subcontratar a HGG, cortes precisos que minimizan el rectificado: «Una de las mayores ventajas de HGG es que hacen cortes biselados en los perfiles. Eso nos ahorra muchas horas de rectificado. Tenemos una tolerancia de 1 ó 2 mm, por lo que casi no queda nada que rectificar y podemos construir muy rápidamente. Esto está muy bien».
Hans Peter Labee, montador de Hollandia, añade.
¿Cómo mejorará la eficiencia productiva de sus departamentos?
En este artículo ha leído cómo la empresa Hollandia, con sede en Holanda, consiguió mejorar la eficacia de su producción externalizando el proceso de corte.
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Pero ahora, ¿cómo mejorará la eficiencia de sus departamentos?
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