En el artículo titulado «Prácticas ganadoras para mejorar su proceso de producción» le ayudamos a responder a la pregunta: «Para mejorar la eficacia de la producción, ¿debemos invertir en automatización o debemos externalizar nuestro corte?».
En este artículo leerá sobre las inversiones en mejores prácticas de automatización para aumentar la productividad.
El estudio de caso de este artículo detalla la historia de Kurganstalmost, líder del mercado ruso de superestructuras metálicas.
Kurganstalmost obtuvo importantes ganancias de productividad tras invertir en automatización con la compra de equipos de corte.
Desde la fabricación de puentes hasta grandes estadios deportivos
Kurganstalmost JSC (Rusia), líder del mercado de superestructuras metálicas, ha cambiado recientemente su enfoque de la fabricación de puentes a la de grandes estadios deportivos.
La empresa tuvo la oportunidad de convertirse en un actor clave en el suministro de estructuras tubulares de acero para los estadios deportivos de la Copa del Mundo de 2018.
Se trataba de una oportunidad que no se podía desaprovechar.
El estadio de Samara fue el primero de una serie de estadios que la empresa fabricará para la Copa del Mundo de 2018.
Su estructura de techo, una construcción única hecha de 13.500 piezas tubulares, tiene un diseño de techo en forma de cúpula único en su clase que cubre tanto la calota como los asientos.
De lo manual a la automatización
Antes del proyecto del estadio de Samara, Kurganstalmost confiaba en procesos de fabricación tradicionales y anticuados.
Al no poder manejar ya grandes volúmenes y diseños complejos con las limitaciones impuestas por la tecnología, Kurganstalmost empezó a explorar soluciones de automatización de procesos.
«Cuando recibimos el encargo del estadio de Samara, nos dimos cuenta de que ya no podíamos arreglárnoslas con herramientas anticuadas. Se trataba de una nueva tarea que exigía a nuestra empresa tratar con objetos mucho más complejos que antes», según Konstantin Raznoglyadov, ingeniero jefe de Mostproject LLC.
Fabricación Gloria
Estructuras tubulares Los grandes volúmenes y el diseño complejo ya no son un problema
Para dar este paso adicional hacia la automatización del proceso, Kurganstalmost optó por soluciones tecnológicas avanzadas de dos líderes del mercado: Tekla/Trimble y HGG.
La integración del software BIM – Tekla Structures, con la máquina de corte de tubos SPC 1200 PT de HGG, se tradujo en numerosas ganancias de productividad para Kurganstalmost.
Hecho con Tekla
Todos los datos de los modelos Tekla ricos en información, incluyendo mucho más que la geometría, se transfirieron sin problemas a la máquina de corte de tubos de HGG a través del software de postprocesado ProCAM de HGG.
La conexión entre Tekla Structures y las máquinas de corte de tubos de HGG da como resultado piezas listas para soldar para estructuras tubulares complejas según lo predefinido en el modelo.
«Como resultado, ahora tenemos piezas que coinciden exactamente con la geometría del modelo 3D. Además, es muy fácil y sencillo de utilizar. Todas las acciones se realizan con un solo clic», confirma Sergey Medvedev, responsable de la preparación del trabajo.
Al utilizar BIM, ahora se pueden hacer cambios rápidos en la fase de diseño, lo que también elimina la posibilidad de defectos durante la fabricación.
Una vez que el archivo de corte se transfiere de Tekla a ProCAM de HGG, los cambios de ajuste fino también son fáciles, por ejemplo, los cambios en el ángulo de corte.
El soldador y montador Vyacheslav Kurlov destacó las ventajas: «Ahora podemos garantizar una abertura de raíz constante en la junta de soldadura, lo que a su vez tiene un efecto positivo en la calidad de la soldadura. También reduce la carga de trabajo, ya no necesitamos mejoras ni ajustes». Como resultado de que Kurganstalmost comprobara esos aumentos de productividad, la empresa adquirió una segunda perfiladora de tubos HGG, una línea de corte de tubos SPC 660 -1200 RB.
¿Cómo mejorará la eficiencia productiva de sus departamentos?
En este artículo ha leído cómo Kurganstalmost encontró su solución invirtiendo en automatización.
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